Mejora de las parrillas de gas integradas para barbacoas: innovaciones en sistemas de combustión y materiales

En la fabricación de parrillas de gas integradas para barbacoas, la innovación en los sistemas de combustión y los materiales fundamentales se ha convertido en la clave para lograr avances tecnológicos. Los productos tradicionales presentaban una baja eficiencia térmica (generalmente inferior al 60%) debido a la combustión incompleta, además de ser propensos a sobrecalentamientos locales que podían quemar los ingredientes. La recientemente desarrollada tecnología de combustión sin llama optimiza la estructura del quemador y utiliza placas cerámicas con diseño de panal, controlando con precisión la relación mezcla de gas y aire en 1:10 para lograr una combustión completa. Esto eleva la eficiencia térmica a más del 85%, lo que no solo acorta el tiempo de cocción (por ejemplo, el tiempo necesario para cocinar un filete se reduce de 8 a 5 minutos), sino que también disminuye las emisiones de CO, cumpliendo así con la normativa nacional GB 16410-2020 para estufas domésticas a gas.

En cuanto a los materiales del cuerpo del horno, la industria ha abandonado generalmente las tradicionales placas de acero laminadas en frío ordinarias y ha optado por la tecnología integrada de conformado por estampado con acero inoxidable 304 de grado alimentario. Este proceso utiliza una prensa hidráulica CNC para completar de una sola vez el estampado de la cavidad y la puerta del horno, evitando así la acumulación de suciedad y los riesgos de corrosión causados por las soldaduras. Tras un tratamiento superficial mediante cepillado, la resistencia a la corrosión por niebla salina se incrementa hasta tres veces, manteniéndose sin óxido visible incluso después de 5 años de uso en ambientes exteriores húmedos. Algunas líneas de producción también han introducido la tecnología de corte por láser, logrando controlar la precisión de los componentes del horno dentro de ±0,1 mm para garantizar un ajuste perfecto con los gabinetes durante la instalación empotrada y evitar así riesgos de fugas de gas.

El enlace de control de calidad también ha logrado una actualización integral. Cada producto se somete a tres pruebas fundamentales: primero, la prueba de estanqueidad al aire, manteniendo una presión de 0,1 MPa durante 30 minutos para garantizar que no haya fugas en las tuberías de gas; segundo, la prueba de resistencia a altas temperaturas, calentando el cuerpo del horno hasta 600 °C y manteniéndolo así durante 2 horas para evaluar la deformación del material y la estabilidad del recubrimiento; tercero, la prueba de rendimiento culinario, que simula el proceso de cocción de diferentes ingredientes (filete, mariscos, verduras) para verificar la uniformidad de la temperatura (la diferencia de temperatura debe mantenerse dentro de ±5 °C). Además, durante el proceso de ensamblaje se utiliza equipo automatizado para apretar los tornillos, lo que reduce el error en el par de torsión a menos de 0,5 N·m, asegurando aún más la estabilidad estructural del producto.

Estas innovaciones en los procesos no solo mejoran el rendimiento principal de las parrillas de gas integradas para barbacoa, sino que también amplían sus escenarios de aplicación. Ya sea para una cocción precisa en cocinas exteriores domésticas o para necesidades de cocción por lotes en espacios comerciales, los productos actualizados pueden adaptarse mejor, sentando así una base técnica para el desarrollo de alta calidad de la industria.