Innovación modular de producción en casa BBQ todo en uno mejora la eficiencia del ensamblaje y la durabilidad al aire libre.

En la fabricación de la Casa BBQ Todo en Uno, el diseño modular se ha convertido en la dirección central de innovación. Las casas BBQ al aire libre tradicionales dependen mayormente de la construcción in situ, lo que resulta altamente afectado por las condiciones climáticas y la tecnología constructiva, con un ciclo de ensamblaje que suele durar entre 3 y 5 días. Sin embargo, la producción modular desmonta la casa BBQ en tres módulos principales: "área funcional para barbacoa", "área de almacenamiento" y "área de descanso con sombra". Todos estos módulos son prefabricados y procesados previamente en fábrica. Entre ellos, el área funcional para barbacoa integra una parrilla a gas, un sistema de recolección de grasa y un tubo de evacuación de humo; además, la preinstalación y la puesta a punto de las tuberías se realizan también en la fábrica. Por su parte, el área de almacenamiento adopta un diseño con cajones de acero inoxidable de múltiples niveles y estantes abiertos, cuyos acabados como pulido y tratamiento antioxidante ya están completados de antemano. El marco y el techo de sombra (hecho de lona o panel de policarbonato) del área de descanso con sombra se prefabrican con una estructura de conexión rápida, garantizando así la precisión en la unión entre los módulos. Durante la etapa de prefabricación en fábrica, se emplean equipos como corte CNC y soldadura láser para controlar el error dimensional de cada módulo dentro de ±2 mm. En el montaje in situ, solo es necesario realizar conexiones mediante pernos y sistemas de encaje rápido, y dos o tres personas pueden completar el ensamblaje general en tan solo 4 a 6 horas, lo que representa una mejora de eficiencia superior al 60% en comparación con la construcción tradicional en obra.

En términos de selección de materiales, All in One BBQ House se enfoca en la durabilidad al aire libre. Los componentes estructurales principales utilizan dos materiales clave: el marco está fabricado con tubos de acero galvanizado en caliente, los cuales son fosfatados y posteriormente recubiertos con una pintura fluorocarbónica específica para exteriores. El ensayo de niebla salina puede prolongarse por más de 1000 horas, y no presenta óxido visible incluso después de 5 años de uso en áreas costeras húmedas o regiones propensas a lluvias o nevadas; mientras tanto, los paneles y las encimeras están hechos de acero inoxidable 304 de grado alimenticio, con un tratamiento superficial de acabado al alambre, lo que no solo evita riesgos de seguridad cuando los alimentos están en contacto directo, sino que también resiste la adherencia de manchas de aceite provenientes de la barbacoa; basta simplemente con un paño húmedo para su limpieza. Por otro lado, el material del techo sombreado se clasifica según las diferentes situaciones: en el modelo para patios residenciales se emplean mayoritariamente paneles de policarbonato con una transmisión lumínica del 70%, capaces de bloquear los rayos UV sin comprometer la iluminación natural; en cambio, el modelo destinado a campamentos comerciales utiliza lona impermeable reforzada con clasificación IPX5, diseñada para soportar lluvias moderadas a intensas y ofrecer una excelente resistencia al viento (capaz de resistir fuerzas inferiores al nivel 8). Además, todos los componentes no metálicos (como guías de cajones y accesorios de enganche) están fabricados con material de nailon específico para exteriores, con un rango de resistencia térmica que abarca desde -30 °C hasta 70 °C, evitando así la fragilidad o deformación de los componentes causadas por condiciones climáticas extremas.

El enlace de control de calidad ha establecido un estándar de tres niveles: "prefabricación del módulo - inspección de fábrica - aceptación en obra". Durante la prefabricación del módulo, cada rejilla se somete a una prueba de estanqueidad (manteniendo una presión de 0,1 MPa durante 30 minutos sin fugas) y a una prueba de eficiencia térmica (con eficiencia térmica no inferior al 80%); el módulo del marco pasa por una prueba de resistencia estructural (la parte superior puede soportar una carga estática de 150 kg, simulando acumulación de nieve o apoyo temporal por parte del personal). Antes de salir de la fábrica, el módulo completo se somete a una prueba de lluvia (simulando 24 horas de lluvia moderada) y a una prueba de estabilidad estructural (sin desplazamientos ni deformaciones bajo simulación de viento nivel 8). En la etapa de aceptación en obra, se proporciona una lista de verificación estandarizada que cubre 12 indicadores de inspección, como la precisión del empalme de los módulos, la hermeticidad de las conexiones de tuberías y la integridad del funcionamiento funcional, garantizando que el producto pueda utilizarse de manera segura inmediatamente después del despliegue.

Este modelo de producción no solo resuelve los puntos problemáticos de las tradicionales casas de barbacoa al aire libre ("difíciles de construir y fáciles de dañar"), sino que también ajusta de manera flexible las configuraciones modulares según las necesidades del usuario (por ejemplo, añadiendo un módulo de refrigerador o un módulo de iluminación exterior), ofreciendo una solución integrada eficiente y duradera para patios residenciales, campamentos, complejos turísticos y otros escenarios.